La base de l'incinérateur est le four d'incinération dont la construction et les capacités sont projetées en fonction des volumes et des types de déchets. Toutes les unités d'incinération ont deux degrés, le premier assurant le brulage maximum du matériel incinéré et le second - réacteur - assurant les parametres légaux pour la combustion de la phase gazeuse du processus d'incinération - en fonction de la température minimale prescrite et du temps de prolongation des fumées en régime de combustion complete. Les fours d'incinération SMS sont conçus pour que ces parametres soient réalisés avec une réserve suffisante.
Une attention particuliere est accordée aux matériaux d'isolation thermique et réfractaires. Ils sont proposés individuellement en fonction de la commande et ils sont montés en sandwich. La composition de la couche d'isolation résout notamment les efforts mécaniques et chimiques des surfaces internes et assure une résistance thermique suffisante et la dilatation de chaleur indispensable.
Les fours rotatifs sont universels au niveau des qualités physiques du déchet incinéré et de l'efficacité de destruction thermique extreme des déchets. Cependant, ces fours sont plus exigeants au niveau des investissements et de l'exploitation. Le degré d'inclinaison du four sur l'axe longitudinal en combinaison avec la vitesse de rotation sont décisifs pour le temps de passage des déchets dans le four.
Le type standard d'alimentation continue du four en déchets par transporteur a vis sans fin permet la stabilisation maximale du régime thermique choisi, ce qui représente une condition pour le plus haut degré d'optimisation du processus d'incinération et d'épuration des fumées.
La chambre de combustion complete a été projetée sous forme de cylindre posé sur une base avec les bruleurs en position tangentielle, ou de chambre de combustion complete a tirage multiple avec réacteur cylindrique incorporé et bruleur situé en tete. L'arrivée des fumées dans le réacteur est tangentielle. Dans ces conditions, il est possible d'incinérer les déchets a haute concentration de matieres nocives.
L'avantage des fours a chambres est leur exigence inférieure en investissements. L'utilisation de ces équipements est cependant limitée a l'incinération des déchets liquides et pâteux. Le principe choisi d'incinération oxydante permet l'exploitation continue de ces fours, ce qui influe positivement sur l'efficience de leur exploitation.
Les fours a moufle sont utilisés dans les cas spéciaux pour la cuisson des objets volumineux (grilles d'ateliers de peinture). Ils sont également utilisés pour l'incinération des déchets liquides avec utilisation de buses spéciales pour leur injection.
L'enlevement des cendres des fours est réalisé généralement a sec par la chute des cendres dans des conteneurs spéciaux par un tube étanche aux poussieres. Ce principe est également utilisé pour les voies de décrochage des fines fractions de cendres des cyclones ou des filtres a poussiere.
Le prélevement de la chaleur est conçu par les procédés standard avec utilisation de chaudiere de gaz de combustion. La puissance de la chaudiere dépend directement de la puissance thermique de l'unité d'incinération, mais les médias de sortie et ses parametres sont projetés en fonction des conditions d'utilisation ultérieure.
L'équipement pour l'exploitation de l'énergie prélevée peut devenir partie organique de la technologie.
La premiere phase d'épuration des fumées est le captage des particules solides dans l'air. Dans les incinérateurs avec fours rotatifs, cela se fait dans la chambre de combustion résiduelle, puis dans le cyclone situé juste apres.
La technologie est généralement équipée d'un filtre a poussiere dont le type et la capacité sont conformes au projet. Les restes des particules de poussiere les plus fines sont absorbés dans la processus suivant d'épuration chimique des fumées.
L'épuration chimique des fumées peut etre projetée sous forme d'absorption a trois degrés avec utilisation de NaOH comme absorbant actif. Les différents degrés d'absorption travaillent selon les différents absorbants pH et peuvent etre mutuellement séparés. La séparation des différents types de matieres nocives s'y fait par sélection.
Le premier degré d'absorption est formé par un tube Venturi en titane. Les fumées sont refroidies a température de saturation, les restes de particules de poussiere sont captés et les halogenes et les métaux lourds sont séparés.
Les autres degrés sont conçus sur le principe d'un colonne d'aspersion et leur nombre et dimensions dépendent de l'efficacité exigée. Les restes d'halogenes sont captés et les éléments acides des fumées sont séparés. La chaîne peut etre complétée par un filtre a dioxines.
Les équipements périphériques pour la préparation des absorbants et le traitement de l'absorbant saturé par précipitation et filtrage font partie des chaînes. Ce processus produit des boues fourgonnées qui sont traitées comme des déchets toxiques et une eau chimiquement propre qui retourne partiellement au processus.
La méthode NEUTREC qui fait partie des technologies a sec est une technologie moderne et efficiente d'épuration des fumées. Cette méthode a été vérifiée dans les conditions locales dans l'incinération des déchets d'hôpitaux courants et les résultats confirment pleinement les parametres de matiere active déclarés par le fabricant - hydrocarbonate de sodium finement moulu. Du point de vue des investissements et de l'exploitation, il faut souligner les points suivants:
- haute efficacité de rétention notamment des composantes acides des fumées et des métaux lourds. Un filtre a dioxines est utilisé pour la rétention de la teneur accrue en matieres organiques de type furfuranes et dioxines. Les valeurs mesurées sur les incinérateurs de référence remplissent avec réserves les limites de rejets UE 67/86
- exigences minimums sur le personnel de service
- investissements et charges d'exploitation sensiblement inférieurs par rapport aux technologies couramment utilisées
- application simple aux incinérateurs actuels
L'apport de la technologie de la société SOLVAY a l'incinération des déchets est extraordinaire, car il permet la réduction sensible des charges d'investissement pour les nouveaux projets, ce qui réduit de maniere importante les retours sur investissement. Il permet également de résoudre facilement le probleme des limites de rejets des technologies vétustes et de prolonger leur durée de vie.
AL'absorption des dioxines par filtre a dioxines est une questions actuelle et indépendante. Dans le cadre de son propre développement, la société a réalisé ces dernieres années nombre de mesures comparables de l'efficacité des différentes matieres actives dans des conditions diverses et elle a trouvé une solution de niveau européen actuel.
Les mesures et la commande de la technologie globale de l'incinérateur sont conçues par un systeme de commande supérieur - par ordinateur. Les mesures standard sont réalisées en continu, de meme que l'enregistrement de la température de combustion et des fumées dans les phases qui définissent la commande du régime de combustion réglé et les valeurs de sous-pression dans le systeme. Les concentrations de O2 et de CO dans les fumées sont également mesurées.
Sur demande individuelle, il est possible de suivre et d'enregistrer d'autres valeurs physiques et chimiques choisies.
Le propre systeme de mesure et de régulation permet le réglage du régime optimal du processus de combustion pour atteindre la puissance maximale de l'incinérateur avec la régulation des criteres de combustion de qualité pour le type de déchet concerné.